Ingegneria di manutezione e ispezione

Nella quasi totalità dei settori industriali dell’industria di processo, un impianto produttivo è costituito da apparecchiature e sistemi, ingegnerizzati in tempi diversi da differenti società di ingegneria, prodotti da diverse realtà manifatturiere ed installati e avviati lungo tutta la sua vita operativa. Il “sistema” impianto si presenta piuttosto variegato nelle sue parti, caratterizzate da una eterogeneità di standard progettuali, norme di riferimento, criteri di operabilità e manutenzione.

Con l’aumentare della complessità degli impianti produttivi industriali, la loro efficienza economica risulta fortemente influenzata da:

  • disponibilità produttiva;
  • relativi costi operativi (oltre agli evidenti costi di manutenzione è opportuno prestare attenzione a quelli indesiderati e generalmente sottostimati, associati agli eventi accidentali e alle loro conseguenze).

Volendo generalizzare, l’obiettivo principale della manutenzione industriale è quello di creare un ambiente di lavoro produttivo che possa assicurare continuità di marcia e il raggiungimento di elevati standard prestazionali in termini di affidabilità e sicurezza per i lavoratori. Nella realtà operativa, tuttavia, tale obiettivo spesso non viene centrato per una combinazione di eventi che generano un vero e proprio ciclo vizioso di inefficienza.

Manutenzione industriale e inefficienza

Il mancato rispetto delle scadenze di un piano di manutenzione può portare nella grandissima maggioranza dei casi a eventi di rottura o indisponibilità non previsti che vengono gestiti con interventi di emergenza, a loro volta non programmati.

Mentre è semplice poter percepire l’inefficienza in termini di costo operativo del processo di manutenzione, diventa meno intuitivo comprendere che questo ciclo vizioso di inefficienza:

  • genera un notevole stress sulla forza lavoro costretta ad affrontare la propria attività in continua emergenza;
  • costringe i dipartimenti responsabili della produzione a gestire le mancate produzioni cambiando continuamente priorità agli interventi di manutenzione.

L’efficienza del processo di manutenzione cala drasticamente in corrispondenza di inattese fermate di impianto e il tempo di riparazione può arrivare ad essere, in media, fino a 7 volte maggiore rispetto a un intervento programmato. L’evento incidentale, nella sua irreversibile criticità, è soltanto la fine di un percorso difficilmente prevedibile costituito da:

  • riduzione della capacità produttiva;
  • aumento dei costi di produzione;
  • peggioramento delle caratteristiche del prodotto e della qualità del servizio offerto;
  • minaccia alla sicurezza dei lavoratori;
  • impatto sulla Voice Of Customers (VOC) in termini di aspettative, preferenze ed esperienza con i prodotti e i servizi offerti.

FOCUS

Risk Based Inspection –
Le strategie di manutenzione più efficaci

Ingegneria di Manutenzione: connettere competenze, esperienze e pratiche ingegneristiche

Poter analizzare i meccanismi di guasto e poter correttamente programmare attività ispettive e manutentive significa essere riusciti a fornire sufficienti risposte a un elevato numero di domande.

  • Qual è la dipendenza temporale della (in)disponibilità del mio sistema/impianto?
  • Quanti e che tipo di guasti sono prevedibili nel mio sistema produttivo?
  • Quali sono i meccanismi di guasto e le conseguenze che hanno un impatto diretto sull’area HSE?
  • Quanti parti di ricambio mi sono necessarie e qual è il loro tempo di fornitura e disponibilità?
  • Come posso programmare le mie attività di manutenzione e di ispezione?
  • Quali sono i costi legati ai processi di manutenzione e di ispezione?
  • Come posso riconoscere un guasto e che tipo di azioni posso intraprendere?
  • Qual è il meccanismo di danneggiamento che affligge la mia apparecchiatura/sistema?
  • Come posso definire e misurare la performance del mio sistema manutentivo?

Poter rispondere a queste domande richiede l’applicazione di pratiche ingegneristiche, esperienza di gestione operativa, strumenti di analisi di rischio, strumenti di analisi di big data, strumenti informatici e capacità di sviluppo software e sistemistico. Più semplicemente, queste aree afferiscono a quella meglio conosciuta come Ingegneria di Manutenzione.

Data Warehousing: non solo Business Intelligence

Analogamente a quello che succede nella Business Intelligence, dove enormi quantità di dati da sistemi eterogenei vengono lavorati, processati e analizzati per supportare le decisioni aziendali, nell’Ingegneria di Manutenzione si cerca di convogliare dati provenienti da fonti eterogenee e diverse in modo da creare un sistema capace di:

  • analizzare trend;
  • generare notifiche;
  • creare report;
  • fornire indicazioni e feedback sull’efficacia delle decisioni prese o delle politiche adottate.

Questo approccio viene realizzato tramite la creazione di un Data Warehouse a supporto del processo di Ingegneria di Manutenzione e Integrità degli Asset Industriali, nel quale vengono raggruppate logicamente le seguenti attività:

  • Attività RAMIS (Reliability, Availability, Maintenance, Integrity & Safety)
  • Attività di Manutenzione e Ispezione
  • Attività di Reportistica e revisione

FOCUS

Maintenance Optimization e
Assets Master Data

Case Study

Progetto di miglioramento
di piani di manutenzione ed ispezione

Cliente – KRI SpA

Testo a cura di

Massimiliano Mancini Tortora
Business Development Manager

Laurea vecchio ordinamento in Ingegneria Chimica, Master di II Livello in Ingegneria di Processo, Abilitato alla professione di Ingegnere, ha maturato una solida esperienza nell’impiantistica dei processi petrolchimici e Oil&Gas, sia in ruoli prevalentemente tecnico/ingegneristici, sia in quelli relativi allo sviluppo contrattuale/commerciale di prodotti/servizi.

Si occupa dello sviluppo relativo ai servizi di consulenza legati alle aree ingegneristiche della Sicurezza di Processo, Ingegneria di Manutenzione e Ispezione, Integrità degli Asset Industriali.

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